북미 창고 로봇 도입…생산성 두 배로 향상

미국 건강용품 업체 노스쇼어 케어 서플라이(NorthShore Care Supply)가 자율이동로봇(AMR)을 도입해 물류 효율을 대폭 끌어올렸다. 이 회사는 시카고 교외 물류센터에서 주문 처리량을 늘리기 위해 소프트웨어와 하드웨어를 동시에 업그레이드한 것으로 확인됐다. 이 과정에서 노동력 절감과 생산성 향상이라는 성과를 거뒀다고 회사 측은 밝혔다.

노스쇼어 케어는 성인용 실금 제품을 직접 소비자(D2C) 온라인 방식으로 판매하는 업체다. 6년 전 제품 수요가 30% 증가하면서 물류 운영 자동화 필요성이 대두됐다. 이에 2020년 약 5만 제곱피트 규모였던 기존 시설에서 18만 제곱피트 규모로 이전했고, 6대의 AMR을 도입해 피킹과 출고 공정을 개선했다.

기존 수동 방식에서는 작업자가 무거운 카트를 밀며 피킹 위치를 이동해야 했다. 반면 AMR 도입 후에는 로봇이 카트를 들어 피킹 구역까지 운반하고, 작업자가 주문을 완료하면 자동으로 포장 구역으로 이동시키는 체계가 구축됐다. 특히 맞춤형 카트는 기존 대비 약 4배 많은 주문을 수용할 수 있었다고 회사 측은 전했다. 이 프로젝트는 시스템 통합 업체 누미나 그룹(Numina Group)이 담당했다.

그러나 기존 AMR 공급업체가 대기업에 인수되면서 로봇 하드웨어 고장과 소프트웨어 문제가 발생했다고 자레드 벨 운영 부사장은 말했다. 이 회사 창고매니저 타카 타카키는 “우리는 섬에 고립된 신세가 됐다”고 당시 상황을 전했다. 이에 노스쇼어는 2024년 말 누미나 그룹과 협의해 쿠카 로보틱스(Kuka Robotics)의 AMR로 전환했다.

교체 결과 6대였던 기존 AMR을 5대의 KMP 600P 모바일 플랫폼으로 줄였음에도 생산성은 오히려 개선됐다. 쿠카 AMR은 더 낮은 프로파일을 갖춰 카트 선반을 추가할 수 있었고, 그 결과 카트당 주문 용량이 8건 늘어 36건까지 가능해졌다. 또한 로봇이 카트를 들어 올려 운반하면서 바퀴 마모 문제도 해결됐다. 이전 로봇은 카트를 끌듯 움직여 3~4개월마다 바퀴를 교체해야 했다.

이 회사는 현재 하루 평균 1800건의 주문을 처리하며, 이 과정에서 7000~8000회의 피킹이 발생한다. 자레드 벨 부사장은 “AMR 도입 후 임시 노동력을 크게 줄일 수 있었고, 현재 창고 직원 16명 중 10명이 5년 이상 근속 중”이라고 설명했다. 업계 전문가는 향후 물량 증가 시 카트나 AMR을 추가하거나 동일 자원으로 교대조를 확대할 수 있는 유연성도 확보했다고 평가했다.

출처: DC Velocity